网易汽车 11月12日，网易汽车首届《社博团》启动，全国汽车主流媒体主编名博带团，与社区意见领袖、普通车主一同走进车企，深入了解一汽丰田生产线、汽车工艺和企业文化。只要您愿意见证中国汽车行业的成长，愿意分享您的所见所闻，这里就是网易汽车为您量身打造的网络平台。

 七年前它诞生于渤海之滨；七年间它厚积薄发创造着一个又一个汽车神话；七年后人们探访着、寻找着，这些奇迹之源——它就是天津一汽丰田。

天津一汽丰田汽车有限公司（以下简称天津一汽丰田），是丰田汽车公司在全球50余家整车制造厂中技术装备水平最先进的工厂之一，成立至今历时七载，在短短的七年之间，拥有第一工厂（2002年10月正式投产）、第二工厂（2005年3月21日正式投产）、第三工厂（2007年5月28日正式投产）和12000名员工，年轿车生产能力42万辆，主导产品包括“VIOS威驰”、“COROLLA EX花冠”、“CROWN皇冠”、“REIZ锐志”以及“COROLLA卡罗拉” 和RAV4”6款系列畅销车型。过硬的产品质量和口碑影响力，短暂的七年间，让一汽丰田获得万千用户的称赞，究竟是什么令消费者对于一汽丰田品牌有着如此好感？带着疑问，2010年11月网易社博团汇聚天津一汽丰田泰达工厂，在生产RAV4和卡罗拉的第三工厂生产线上，见证了天津一汽丰田独到的生产、管理模式，让在场博主、网友赞叹的同时找到了“一汽丰田式”奇迹的答案。

品质保障 从装配前开始

走进天津一汽丰田，广阔的厂区一眼望不到边际，错落有致的车间、库房，让人感受着国际化知名大企业的大气与有序，随处可见的绿植预示着一汽丰田绿色生产，环保作业的人文理念。六款主打车型，崭新的皇冠、锐志、RAV4、卡罗拉、花冠、威驰，光洁亮丽地驻足在大厅，好像正在欢迎参访者的到来。仔细端详几款车型，令参访者十分想知道如此品质感十足的车辆是如何打造的，它们的第一道工序是否就是由一块块钢板组装开始的，然而其实在它们还没有成型组装前，工序便已经开始。

想要使一款车型下线后就迎来广泛赞誉，品质是第一位的，如何打造一款经久不衰、性能卓绝的品质车型，天津一汽丰田相信，只要一款车型计划生产并投放市场，首先从产品开发环节就要保证工序的质量。在新产品开发环节上，天津一汽丰田将零部件安装的所有数据利用科学严谨的模型体现出来，然后将零部件安装在焊接的成品车体上，而后利用电子技术进行验证，在投产之前经过一轮轮看似极为苛刻的反复验证，也一次次提高了自产零部件产品的可靠性。而对于需要采购的零部件质量把控，天津一汽丰田采取供应商零部件追踪管理团队层层把关的管理方式。在新产品投产之前，先后要有四次对供应商进行检审，天津一汽丰田采购部门以及日本设计师在内的品管部门形成一个跨部门的团队，对供应商进行零部件的追踪。全面的采购跟踪评价，天津一汽丰田优中选优，让装配到每辆车的零部件质量过关、产品毫无差错。

在采购验货环节汽车行业有一个不成文的说法，对采购产品的质量管理交由供应商进行验证，这里虽然可以节约出相应的时间成本，但对于货品的质量会存在一定纰漏，验货环节多数车企并没有过多精力去执行审验，但一汽丰田则投入了大量的人力、物力资源来确保货品的质量，对于发现不良、一般不良、重大不良，通过采取不合品控制、追诉最后整改，一套完整的机制进行处理。如此严格的验货环节，天津一汽丰田品质管理部副部长胡晓东解释到：“目的有两个，第一个目的如果在采购环节发生问题，要对供应商的问题进行通报原因调查，督促采取纠正的措施、做到效果验证；第二个目的如果没有问题我们依然做仔细检验，这样可以帮助供应商识别潜在风险，帮助供应商改善相关供货环节，能够保证货品质量的能力不断提高。”

据了解，天津一汽丰田每年都会将年度审核计划作为采购重点加以实施，对于突发的问题，采取追加审核的方式来确保采购环节万无一失。而零部件采购到位并不表示采购任务完成，采购环节会一直延续到生产环节中，一旦生产线上出现不良问题，在核准生产环节发生问题的同时，也会第一时间对所采购的零部件进行追加核定。在成品车检验的现场仍要对没有问题的产品进行整套数据计算，作为供应商产品质量的绩效评价，记入供应商年度质量绩效与评价档案，以决定如何选择质量过硬的供应商。

完善的自我零部件生产体系、有效的采购管理机制令一汽丰田车型的零部件具有先天的“健康体质”，也为产品批量生产保驾护航。

工艺求精 品质的打造源于每道工序

在天津一汽丰田的第三工厂生产线上实行卡罗拉和RAV4车型的混合装配生产，在生产过程中丝毫看不出这种“混搭”带来生产环节上的不便，反而生产过程极为有条不紊。在装焊车间根据程序设定，我们看到抓举机器人机械摇臂准确将车体移至指定位置、随后电焊机器人进行电焊，再由搬送机器人将焊接好的车体送至下一环节进行装配。整个过程中，三台机器人配合默契，没有一秒的时间浪费，每一车体的焊接全过程不到30秒。丰田生产方式核心之一自働化，在此展现的淋漓尽致。

机器人在生产作业中表现可圈可点，天津一汽丰田工厂的员工更是如此，自働化的“働”字就是要体现人在自働化生产中的作为，这里不仅需要机器大显神威，人在操作中如何使生产过程如行云流水一般，达到人与机器生产合一的生产理念实际也在考核员工对于生产过程的全面理解。对所有焊点的焊接强度进行细致的质量检测，以不放过任何一个“问题”焊点。同时，他们还要根据生产节拍等实际情况，随时通过现场的智能网络，对机器人发出相应的动作指令，以便更好地完成RAV4与卡罗拉两种车型的混线生产。流畅的生产过程实际也展示着天津一汽丰田员工的综合业务素质。

参观过程中我们看到身着不同识别色工作服的员工，按照各自的职责，忙而有序地工作在生产或管理的岗位上。同时在员工的每一个工位旁醒目的贴有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。“标准作业”详细规定了作业的顺序、要求、标准、所用时间，以及需要特别注意的质量“关键点”。员工上岗前，必须准确理解和记忆“标准作业”单上的所有要求与规定，并在工作中严格按照“标准作业”单进行操作，由此确保自工序产品的优良品质。采访中我们看到每个工位旁，还有贴满作业单的零部件箱，不仅在装配过程中保证每道工序随时审验，如此一来还会使物流环节变得更加明了、顺畅，“只在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品”，这便是丰田生产方式另一核心“准时化”的表现。

无时无刻地自检是天津一汽丰田在生产中极具特色的环节。一汽丰田认为“品质的打造源于每道工序”，既是丰田生产方式的基本要求，也是天津一汽丰田品质管理的核心理念。按照天津一汽丰田生产环节品质保证的思路，具体体现为：“树立客户第一”的意识，“后工序也是客户”，所以必须“对后工序负责，绝不向后工序流出不良品，不给后工序添麻烦”。而要做到这一点，就必须确立“自工序品质保证”，具体为“不生产不良品”，“自己工序的品质由自己来保证”。天津一汽丰田同样实施丰田先进统一的全球化生产管理模式，如果有一个环节发生故障，在生产中任何人都有权利叫停生产，解决问题后才可以继续开工。

在批量生产环节中，天津一汽丰田也有着区别于其他车企的工艺环节。传统汽车行业四大工艺，是冲压、焊装、涂装、总装。但是在天津一汽丰田则是五大工艺，还包括仪表板内饰件的科技辅件的制造，此项工艺许多车企不在工厂制造，但是天津一汽丰田完全自己制作，称之为成型工艺，这样的工艺模式让一汽丰田的成品车型“血统纯正”，整车更符合丰田品牌的产品定位。

当整车装配成型后，产品还需要交由品质管理部进行多项检测。在品管部的检测中，有1200多个检验项目，如尾气排放标准检测，密封性检测间进行淋雨试验，近3000米的试车跑道，测试各车型制动性能、坡路制动力、噪声、车门闭合速度的实验等等。多项检测被列入年度计划，一汽丰田泰达工厂4款车型，皇冠、锐志、RAV4、卡罗拉，每个月保证每台车至少要做一次整体检测。“循环往复的工艺自检模式，极大程度地控制成型车所出现各类问题的风险，哪怕是细微的问题也绝不放过。”天津一汽丰田品管部工作人员解释道。

持续改善 以人为本

在天津一汽丰田持续改善的生产理念像是一部看不见的机器在不断运转着。对于市场敏感的各类信息与客户的反馈信息，天津一汽丰田采取EDR模式，称之为早发现早解决管理方式。对于和产品结构、建议等相关问题，每周天津一汽丰田与日本丰田本部通过视频会来共同商讨。

同时，天津一汽丰田更重视对人才的培养。在车间我们时常看到工作间隙两三个员工一起研究问题。这便是天津一汽丰田QC活动。所谓QC活动实际上是全员参与的质量改善活动，此项活动的目的在于提高效益、提高质量、降低成本。对于QC活动，年轻的天津一汽丰田人参与热情度极高。09年一汽丰田12000位员工，成立QC小组1123个，广大员工自发参与到此项活动中。参加QC小组的员工，公司会定期选派优秀员工到日本丰田本部交流学习。QC活动充分调动了员工的工作积极性，员工间彼此互相启发，在交流中碰撞出许多智慧的火花，在愉快地相互学习中员工增强了自身各项技术能力，充分做到自我改善。另外一个持续改善活动的重头戏，即“创意工夫”，此项活动天津一汽丰田给员工一个提合理化建议的平台。从一组数据上看到，天津一汽丰田全体员工全年提交超过25万个合理化建议，全员参与94.8%，奖金总额达518.94万元。员工关注的内容方方面面，对于几大项热门建议，如安全、品质、卫生、成本，员工们献计献策。在“创意工夫”活动中不乏优秀提案，令天津一汽丰田人惊喜的是优秀提案比率逐年提高。

天津一汽丰田除给员工一个宽松、自由的交流学习机会，还提供给每位员工一整套系统的学习模式。秉持“造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，天津一汽丰田于2007年6月成立了技术培训中心，设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等8大工序的技能道场和大讲堂，根据员工不同能力和不同业务经验，天津一汽丰田建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系，为人才培养提供了有效的途径和方法，而每一名人才的培养和上岗，都为一汽丰田严把每一个品质关口。“丰田精益生产方式，通过不断改善实现了品质把控，而人才培养，也是保证我们车型高品质的后盾，它们共同为消费者呈现出我们车辆完美的品质感。”一汽丰田技术培训中心领导在采访中表示。

在整个参观活动中，我们不难看出，一汽丰田近乎苛求的一道道工序，和持续改善的企业理念，最终目的就是为了打造让消费者满意、信赖的车型，让消费者享受“安全、安心、爱用”的“喜悦汽车生活”。而此行，我们直观地感受到天津一汽丰田的这份努力与热情，相信本着“客户第一”为企业宗旨的天津一汽丰田一定会生产出更多赢得大众认可的品牌车型。