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爆破器材运输车安全技术条件

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【政策法规】 本技术条件规定了爆破器材运输擎的技术要求、试验方法、检验规则及标志、附件、贮存和质量保证等宴求。本技术条件适用于利用定型单排座货运汽车底盘改制的爆破器材运输车。本技术条件适用于爆破器材的道路运输车(不包括爆破器材生产厂区内爆破器材运输车及厂区至其总仓库区爆破器材运输车)。本技术条件不适用于起爆药的运输车,经国家爆破器材主管部门批准的除外。


1 范围

本技术条件规定了爆破器材运输擎的技术要求、试验方法、检验规则及标志、附件、贮存和质量保证等宴求。

本技术条件适用于利用定型单排座货运汽车底盘改制的爆破器材运输车

本技术条件适用于爆破器材的道路运输车(不包括爆破器材生产厂区内爆破器材运输车及厂区至其总仓库区爆破器材运输车)。

本技术条件不适用于起爆药的运输车,经国家爆破器材主管部门批准的除外。

2 引用标准

GB699-1988 优质碳素钢技术条件

GBl589-1989 汽车外廓尺寸限界

GB3452.l-1992 液压气动用0型橡胶密封圈

GB4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定

GB7258-1997 机动车运行安全技术条件

CBll567-1994 汽车和挂车侧面及后下部防护装置要求

GB/T12676-1990 汽车制动系统结构、性能和试验方法

GB/T13576.1-92 锯齿形(3、30)螺纹 牙形

GB/T13576.4-92 锯齿形(3、30)螺纹

GB/T9417-1988 汽车产品型号编制规则

GB13365-1992 机动车排气火花熄灭器性能要求和试验方法

GBl3392-1992 道路运输危险货物车辆标志

GB/T15846-1995 集装箱门框密封条

GB/T17350-1998 专用汽车和专用半挂车术语和代

QC/T252-1998 专用汽车定型试验规程

QC/T453-1999 厢式货车通用技术条件

QC/T484-1999 汽车油漆涂层

QC/T486-1999 汽车标牌

QC/T518-1999 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范

QC/T900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法

WJ2146-1993 兵器工业防静电用品设施验收规程

JB4709-1992 钢制压力容器焊接规程

JB4726-1987 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件

JB/T5000.3-1998 重型机械通用技术条件(焊接件)

JT230-1995 汽车导静电橡胶拖地带

YB231-1987 冷轧无缝钢管

机械工业部机汽字[1998]056号文件

3 技术要求

3.1 整车

3.1.1爆破器材运输车在下列条件下应能正常工作:

环境温度-40℃——+55℃;空气相对湿度不大于95%(25℃)。

3.1.2爆破器材运输车的产品型号应根据GB/T9417和GB/T17350的规定编制。

3.1.3爆破器材运输车应符合本技术条件的规定,并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。

3.1.4爆破器材运输车基本结构应符合QC/T453的规定。

3.1.5改装后的爆破器材运输车总质量与原底盘设计总质量相比不得超过5%,外廓尺寸应符合GB1589的规定。

3.1.6爆破器材运输车所用的汽车底盘应具有国家主管部门出具的定型产品证书及生产厂家提供的产品合格证。

3.1.7改装后爆破器材运输车的动力性、燃料经济性和操纵稳定性应符合原车型的设计。

3.1.8改装后爆破器材运输车的动力性能应符合GB/T12676的规定。采用气压制动系的车辆应装设低压音响警报装置。

3.1.9总质量大于3500㎏的爆破器材运输车油箱外侧及货箱后下部均应设保险杠,其安装位置及强度应符合GB11567的规定。

3.1.10爆破器材运输车前后保险杠上应各加两个缓冲加强橡胶快,面积不小于150㎜X80㎜,厚度不小于40㎜.车辆前后均应设有脱钩或拖拽装置。

3.1.11总质量大于2000㎏的爆破器材运输车,其货厢对开后门或对开侧门上应设防盗报警装置,报警器与货箱内通过玻璃隔离;总质量大于9000㎏(含9000㎏)的爆破器材运输车驾驶室内应装监视器,其摄像头设在货箱后部,并应有良好的观察效果。

3.1.12货箱与底盘采用U型螺栓接连结构的车辆。U型螺栓数量应在原车型设计的基础上增加1-3对,其中总质量小于2000㎏(含2000㎏)增加1对,总质量大于2000㎏小于9000㎏增加2对,总质量大于9000㎏(含9000㎏)增加3对,位置均匀合理,结构牢固可靠。

3.1.13外购件、外协件及自制件必须具有产品合格证,所有零部件必须复验合格后方可装配使用。

3.1.14所有螺栓、螺母等紧固件应按规定的预紧力拧紧,预紧力符合QC/T518的规定。

3.1.15所有焊接部位的质量应符合JB/T5000.3的规定。

3.1.16所有外露黑色金属表明应进行防腐处理。

3.1.17爆破器材运输车发动机排气装置应采用排气火花熄灭器。总质量大于2000㎏运输车发动机排气装置应前置。总质量小于2000㎏(含2000㎏)运输车发动机排气装置宜前置,如设置在货箱底板下,还应在排气火花熄灭器与货箱底板之间加装隔热板,隔热板涂防热辐射材料。排气火花熄灭器质量应符合GB13365的规定。

3.1.18爆破器材运输车油管系统及其密封部位不得有渗漏,油管应坚固并具有防护装置,符合QC/T900的规定。应在油箱附近显著位置安装快速切断油路的装置,油箱与排气管应相距300㎜以上,与裸露的电气接头及电气开关应相距200㎜以上。

3.1.19爆破器材运输车底盘车架与货箱应进行等电位接连,车架上应安装导静电橡胶地带,总质量小于2000㎏(含2000㎏)设一个,总质量大于2000㎏设2个,导静电橡胶拖地带各项技术指标应符合JT230的规定。

3.1.20爆破器材运输车应设有电瓶座和紧固夹,电瓶固定可靠,并设有坚固、防酸的罩子。电瓶应安装绝缘开关,开关应安装在驾驶室内司机容易操作的位置。电瓶引线接头应牢固,引线截面符合要求。

3.2 货箱

3.2.1货箱基本结构为金属骨架全金属外蒙皮封闭式,金属骨架应具有一定的强度和刚度,金属骨架管体尺寸不小于20㎜X20㎜、厚度不小于2㎜,管件连接采用焊接方式。货箱设置对开后门或开侧门,开启角2700,也可增设单开侧门,开启角1800.

3.2.2货箱内蒙皮采用有色金属材料或船用胶合板,船用胶合板应涂防火涂料。

3.2.3内外蒙皮板与货箱钢骨架应贴合紧密、平整,不允许有空鼓缺陷,货箱顶部金属外蒙皮强度应低于货箱侧壁外蒙皮的强度,金属外蒙皮应采取防锈除锈措施。内外蒙皮表面应无磕碰、擦伤或划伤痕迹,制造精度应符合QC/T453的规定。

3.2.4货箱六面(包括底板)内外蒙皮之间采用阻燃隔热材料填充。货箱侧壁应设置具有防雨功能的通风窗。货箱内应装设感烟火灾探测器,并与驾驶仓连接。金属外蒙皮外侧喷涂浅色防火漆。

3.2.5货箱门口应安装密封条,密封条形状、规格及质量应符合GB/T15846的规定。密封条应固定可靠,货箱门口防雨防尘密封良好。

3.2.6货箱门绞链应牢固可靠,旋转自如。锁止结构可靠。

3.2.7货箱内不得装置照明灯光,不得敷设电气线路。

3.2.8外部照明及信号除保留原车照明系统装置外,应根据GB4785的规定,在货箱前后壁、靠近顶部的最外边缘处安置示廓灯,数量为前后各两只,光色为前灯白色,后灯红色。

3.2.9货箱内应设置爆破器材固定紧固装置,在货箱前壁、侧壁和底板设置一定数量的固定绳钩,货箱内配备一定数量的安全绳(带)和紧固填充物,紧固装置固定有效,牢固可靠。

3.2.10货箱内底板应铺设阻燃导静电胶板,厚度不小于6㎜,系统电阻为104-108Ω。

3.2.11货箱前壁内应设置数条缓冲橡胶带。

3.2.12货箱前壁外两侧应设置手提灭火器及其固定支架。

3.2.13如未装运爆破器材时,应有遮盖货箱上安全警示标志的材料或其它措施。

3.2.14当需要将雷管与炸药装载在同一车内运输时,必须采用专用的同载车运输。

同载车必须具备如下条件:

a.在货箱内应增设具有一定强度的隔断墙,将货厢隔离成两个独立货仓,在后部货仓内安装专用的抗爆容器。抗爆容器技术要求见附录A.

b.车辆总质量不得超过2000㎏.

4 试验方法

4.1 定型实验

4.1.1定型试验的试验方法、试验条件和试验报告应符合QC/T252的规定。

4.1.2定型试验的强制性标准检验项目应按机械工业部机汽字[1998]056号文件规定的条款执行,试验方法及试验条件按该文的附件执行。

4.2定期试验及出厂检验

定期试验及出厂检验的检验项目、方法和判定原则应按表1规定执行。

表1 定期试验及出厂检验表

项 目 检验内容 方 法 判 定

外观 货箱、标志 目测 符合本技术条件第3.2、6.1条

涂层 漆膜 目测 符合QC/T484

制动 制动性能 行驶10Km 符合GB7258第六章

滲漏 淋雨试验 执行QC/T453 无渗漏现象

防静电 电阻值 执行WJ2146 符合本技术条件第3.1.9、3.2.10

5 检验规则

5.1定型试验

新产品试制完毕,投产前应按本技术条件第4.1条进行定型试验,检验的样车数量不少于2辆,如年生产能力低于600辆时,样车可为1辆。

5.2定期试验

5.2.1凡属下列情况之一者,即应按本技术条件第4.2条进行定期试验:

a. 正常生产的产品经历3年时;

b. 停产2年的产品再生产时;

c. 有重大工艺技术更改时。

5.2.2定期试验的产品,抽检样车数量按本技术条件第5.1条规定执行。定期试验过程中只要有一项指标不合格,即应在同一批产品中加倍数量抽检。如仍不合格,应分析原因,采取措施,修正缺陷,直至产品合格,并将结果报上级主管部门备案。

5.3出厂检验

5.3.1产品完工后,必须按本技术条件第4.2条进行出厂检验,确认产品合格后方准入库。

5.3.2如有不合格项目,必须进行整修,至合格后方准入库。

6 标志、附件、储存

6.1标志

6.1.1每辆车均应安装标牌,标牌内容应符合QC/T486的规定。

6.1.2安全警告标志

a. 应在驾驶室顶部外表面前端中间位置及车辆尾部的右方分别安装符合GB13392规定的印有“危险品”黑体字样的三角形顶灯及矩形标牌。

b. 应在货箱门外张贴爆破器材同车运输表。

6.2附件

每辆成品车出厂时应随车备有下列附件:

a.汽车底盘合格证及使用说明书爆破器材运输车;

b.改装车质检合格证及使用说明书;

c.爆破器材运输车安全手册;

d.汽车底盘的随车工具、附件清单。

6.3贮存

长期储存时,应在进行长贮保养后停放在具有防雨、防晒、防潮和具有可靠消防设施的库房内,并定期进行保养。

7 质量保证

用户在遵守产品储存、运输和使用规则条件下,从发货之日起一年内且行驶里程不超过25000Km,爆破器材运输车不能因质量问题而发生损坏或不能正常工作。

附录A 抗爆容器

(补充件)

A1 基本结构

A1.1 容器本体为夹套式结构,设有上盖和安全泄爆孔。

A1.2 容器本体采用无缝钢管为主体与其它零件组焊而成。各种黑色金属零件材质应符合GB699标准的规定。

A1.3 外筒上盖与容器采用矩齿形螺纹连接。

A1.4 上盖与容器间用0型橡胶卷密封圈。

A1.5 容器内壁衬有软质衬垫。

A1.6 内筒与外筒之间采用保持圈固定其相对位置。

A1.7 内孔下端设置支承架,支承架预留空隙。

A1.8 容器下孔有泄爆装置,在泄爆装置与容器支承架之间夹持爆破片。

A1.9 爆破片采用金属铝板或橡胶石棉板。

A1.10容器上所采用的锻造零件应执行JB4726的规定。

A2 技术条件

A2.1 容器本体无缝钢管应符合YB231的规定。

A2.2 容器本体与上盖的矩形齿螺纹的齿形应符合GB/T13576.1的规定,齿形公差应符合GB/T13576.4的规定。

A2.3 密封用胶圈质量与精度应符合GB3452.1的规定。

A2.4 焊接质量应符合JB4709的规定,焊缝均匀,无焊穿,夹渣气孔及假焊等缺陷。

A2.5 外露金属件均应进行防腐处理。

A3 试验项目及方法

A3.1 外观检查

抗爆容器本体不得有严重氧化锈蚀等缺陷。焊接部位经无损探伤检查,应符合2.4条的规定。

A3.2 抗爆裂性能

容器内放置140发8#工业电雷管,引爆后容器本体除泄爆口外,其它部位不得出现爆裂。

A3.3 抗殉爆性能

在抗爆容器内放置100发8#工业电雷管,同时在容器外筒壁上捆绑100发8#工业电雷管,引爆容器内雷管,容器外雷管不得发生殉爆。

A3.4 冲击波超压

在距被引爆的容器侧面2.5米外测量,其冲击波超压不得大于0.02Mpa.

A3.5 声波

当容器内100发8#工业电雷管爆炸时,在距爆炸中心5米处测量噪声不大于150躲dB.

A3.6 试验条件

A3.6.1取样

从送检样品中,任选30%作为式样(送检样品少于10件时,抽检数量不得少于3件)。

A3.6.2试验场地

经当地公安部门批准的爆破试验场。

A4 检验规则

A4.1 定型试验

新产品试制后投产前必须经过定型试验。定型试验的样品应进行本标准A3.1-A3.5条内容。

A4.2 定期检验

当产品出现以下情况时,即应进行定期检验:

a. 正常生产的产品经过三年时;

b. 生产设计有重大改进时。

定期检验的抽样方法、试验内容与定型试验相同。

A4.3 出厂检验

全部产品出厂时,均应通过出厂检验,认定合格后方可入库出厂。

A4.4 判定原则

A4.4.1被检验的产品,各项技术指标均能满足试验条件的规定时,该产品即可认定为合格品。

A4.4.2经检验为不合格的产品,允许生产厂家整修后再次提交验收。

A5 标志和文件

A5.1 标志

容器要有产品标牌,标牌应固定在容器上。标牌应含以下内容:

a. 产品名称及型号;

b. 出厂编号;

c. 生产日期;

d. 生产厂名称。

A5.2 涂色

容器外表面应涂防锈漆,再复涂中黄色,涂层应均匀。

容器法兰盘下面的泄爆孔总成复涂黑色。

A5.3 文件

产品合格证;

使用说明书;

A6 附件

A6.1 抗爆容器由于焊接部位易氧化锈蚀,要求用户经常涂漆加强保护。

A6.2 抗爆容器如遇意外事故发生爆炸,即应拆除不得继续使用,且不得修复再用,以免引发重大事故。

A6.3 用户在使用期内应经常检查爆破片是否完好,如发现爆破片破裂、穿孔等问题,应立即更换新片。


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